Вы здесь

Подготовка технологического оборудования к монтажу

Меры безопасности при расконсервации и ревизии оборудования

Оборудование, поступающее в монтаж, вначале освобождают от упаковки, затем производят его расконсервацию, при необходимости — ревизию, а также — сборку в блоки, готовые к установке в проектное положение. Расконсервация состоит в удалении стопорных устройств, заглушек и консервирующих покрытий; последнюю операцию часто выполняют одновременно с ревизией.

В последнее время увеличивается объем поставки оборудования с высокой степенью заводской и монтажной готовности, т. е. оборудование поступает полностью готовым к установке в проектное положение, нет надобности в ревизии, подгонке и контрольной сборке. Некоторые машины и агрегаты при этом поставляются заводами-изготовителями с консервирующими покрытиями, не требующими предмонтажной расконсервации, т. е. с покрытиями, которые в процессе эксплуатации переходят в состав рабочего смазочного материала или удаляются из машины или аппарата по мере их работы. Такая поставка оборудования является важнейшим условием повышения качества монтажных работ, снижения затрат ручного труда, повышения производительности труда и степени его безопасности, а также сокращения сроков выполнения монтажных работ.

Безопасность труда в этом случае обеспечивается тем, что отпадает необходимость в выполнении многочисленных слесарно-сборочных работ, могущих вызвать травмирование работающих.

Ревизия — это проверка пригодности к монтажу и эксплуатации оборудования и устранение тех дефектов, из-за которых браковать все изделие нецелесообразно. Ревизию начинают с тщательного наружного осмотра и разборки изделия, в ходе которой удаляют консервирующие покрытия. Не подлежит разборке и ревизии оборудование с пломбами завода-изготовителя в пределах гарантийного срока, а также снабженное документацией, в которой указано, что оно не подлежит разборке.

В зависимости от степени разборки различают частичную и полную ревизию, с заменой смазочных и уплотнительных материалов, подшипников, других мелких деталей, пришедших в негодность в результате длительного и неправильного хранения. Во время ревизии выполняются также такие операции, как очистка от коррозии и грязи поверхностей деталей, шабрение подшипников, посадочных мест, трущихся поверхностей, шлифование шеек и цапф валов, сверление отверстий, прогонка резьбы и т. д.

В некоторых случаях, кроме ревизии, монтажные организации выполняют также работы по ремонту оборудования, передаваемого в монтаж с заводскими дефектами.

Распаковку, расконсервацию и ревизию оборудования проводят в специальных помещениях или (если габариты оборудования превышают их размеры) на площадках, на стеллажах или подкладках высотой не менее 100 мм, исключающих самопроизвольное смещение оборудования. Эти помещения (или площадки) оснащают необходимым подъемно-транспортным оборудованием (кран-балками, козловыми кранами, талями, домкратами, тележками) и оборудованием для расконсервации и ревизии: ваннами, стеллажами, верстаками с тисками и набором слесарных инструментов и ручных машин. В этих же помещениях устанавливают шкафы для хранения запаса смазочных, набивочных, прокладочных материалов и материалов для притирки, а также шкафы для одежды работающих, аптечки. Часто расконсервацию и ревизию оборудования выполняют в помещениях трубозаготовительных мастерских. В ряде случаев для этих помещений используют часть строящегося цеха и технологический мостовой кран, которым поднимают и перемещают оборудование. Для удаления консервирующих покрытий паром к участкам расконсервации и ревизии прокладывают временный паропровод. Для промывки оборудования на этих участках устраивают водопровод с водоразборными кранами и переносными рукавами.

Меры безопасности при эксплуатации ручного монтажного инструмента

В закрытых помещениях, где удаляются консервирующие покрытия горячим маслом или смываются нитролаки и нитрокраски, устраивают приточно-вытяжную вентиляцию, ванны оборудуют местными отсосами и герметически закрывающимися крышками. Температура поверхности нагревательных приборов системы отопления в этих помещениях не должна превышать 95 °С; поэтому в них допускается устраивать отопление воздушное, водяное или паровое (низкого давления). Участки расконсервации с использованием масла и смывок нитролаков и красок обеспечивают необходимыми средствами пожаротушения, в том числе пожарным водопроводом, на видным местах вывешивают предупредительные и запрещающие плакаты и знаки.

Для снабжения работающих питьевой водой устанавливают фонтанчики или закрытые питьевые бачки с фонтанирующими насадками. Фонтанчики должны находиться вне участков расконсервации, но не далее, чем за 75 м от рабочих мест. Для обтирочных материалов и других отходов, загрязненных маслом или смывками устанавливают закрывающиеся металлические ящики. Вода после промывки оборудования и отработанные растворы с участков расконсервации и ревизии должны сбрасываться только в промышленную канализацию, имеющую специальные очистные сооружения для промышленных стоков.

Транспортируют оборудование к месту установки и устанавливают его на стеллаж или подкладки с учетом расположения знаков, обозначающих «Верх».

Распаковку начинают только после установки оборудования на стеллаж или подкладки и освобождения его от стропов. Распаковывать оборудование, висящее на крюке грузоподъемного механизма или находящееся в неустойчивом положении, нельзя. Распаковку производят с соблюдением необходимых мер предосторожности, исправным инструментом. Длинномерные элементы упаковки снимают двое рабочих, из которых один удерживает конец элемента, освобожденный первым. Нельзя кантовать оборудование во время распаковки. Поднимать оборудование после распаковки можно, только убедившись в том, что оно полностью освобождено от всех элементов упаковки.

В зависимости от материала консервирующих покрытий их удаляют обдувкой паром или сухим горячим воздухом с применением передвижных или стационарных установок, погружением оборудования или отдельных его сборочных единиц в ванны с индустриальным маслом, нагретым до 100°С, с водными растворами моющих веществ, с кипящей водой. Кроме того, для удаления лакокрасочных покрытий используют пасты и смывки, обеспечивающие высокую степень очистки.

Передвижная моечная машина



Для создания безопасных и безвредных условий работы стремятся максимально механизировать большинство операций по расконсервации: транспортирование, загрузку и выгрузку из ванн деталей и сборочных единиц (для этого используют имеющееся грузоподъемное оборудование), перемешивание растворов моющих веществ (сжатым воздухом, подаваемым в раствор через трубку на дне ванны с просверленными по всей ее длине отверстиями). Консервирующие покрытия можно удалять с помощью моечных машин с насосом, подающим моющий раствор под давлением. На тележке передвижной моечной машины (рис. 11) установлена ванна с сеткой в нижней части, полкой для промывки мелких деталей и крышкой. Раствор подается из бачка насосом через нагнетательную трубку и рукав. Этим рукавом струю раствора направляют на промываемые детали. Днище ванны выполнено с уклоном к центру, где вварен патрубок; через который раствор сливается обратно в бачок с перегородками, образующими в нем отстойники.

Небольшие детали промывают также горячим маслом в механизированных установках, в которых масло подается на очищаемые изделия, уложенные в ванне на специальные решетки. Установка состоит из резервуара для хранения, очистки и подогрева масла и ванны. Для нагнетания, удаления и очистки масла после промывки установка оборудована шестеренным насосом и двумя дисковыми фильтрами. Для нагрева масла используют трубчатые электронагреватели (ТЭНы) или паровые змеевики.

Часто, кроме консервирующих покрытий, с поверхностей деталей приходится удалять ржавчину, образовавшуюся в результате неправильного или длительного хранения. Для этого используют травильные пасты; среди них наиболее распространена «Целлогель», в состав которой входят соляная кислота, вода, жидкое стекло, уротропин, древесные опилки.

К работам по удалению консервирующих покрытий допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование и обучение правилам работы с веществами, применяемыми для расконсервации.

Все работающие на расконсервации обеспечиваются индивидуальными средствами защиты. При расконсервации с использованием масла, паст и смывок нитролаков и нитрокрасок запрещается курение, производство газоэлектросварочных работ с искрообразованием. Приступать к работе по удалению консервирующих покрытий с использованием этих веществ можно только при работающей вентиляции. Нельзя допускать попадания горячего масла, паст, смывок и кипящей воды на кожу рук и лица, а также в глаза работающих. При обдувке паром или горячим воздухом предусматривают устройство экранов, предохраняющих от ожогов работающих на расконсервации и на смежных участках.

Разборку оборудования начинают с разборки резьбовых соединений, для чего применяют ключи и отвертки. Для облегчения труда рабочих и ускорения процесса разборки применяют ручные машины — электрические и пневматические гайковерты, механические отвертки. Для отвинчивания гаек в труднодоступных местах применяют специальные нестандартные ключи. Шпильки вывертывают специальными ключами — шпильковертами. Если резьбовое соединение покрыто ржавчиной и не поддается разборке, его следует несколько раз смочить керосином и оставить на 6...8 ч для растворения окислов железа, после чего начинают разборку.

Нельзя пользоваться насадками на рукоятки ключей, так как это может привести к срыву зева ключа с гайки или к разрыву стержня болта (шпильки); и в том и в другом случае возможно травмирование работающего.

Шплинты удаляют шплинтодером или срубают головку зубилом, а остатки извлекают плоскогубцами или выталкивают выколоткой.

Снятие и перемещение тяжеловесных деталей и сборочных единиц производят с помощью имеющихся грузоподъемных машин и механизмов (кранов, кран-балок, ручных и электрических талей, домкратов), а также различных тележек. Поднимать детали и сборочные единицы с помощью грузоподъемных машин и механизмов в процессе разборки оборудования можно только убедившись в том, что они полностью отсоединены от корпуса, других деталей и сборочных единиц. К трудно снимающимся деталям нельзя прилагать большие усилия, необходимо выяснить причину заедания и устранить ее. Снятые с машин и агрегатов детали и сборочные единицы укладывают на стеллажи, подкладки, верстаки так, чтобы предотвратить их опрокидывание или падение на пол. Не допускается выполнять слесарные операции под оборудованием, установленным на домкратах или подвешенным на крюке крана или другого грузоподъемного устройства. Например, нельзя шабрить подшипники скольжения под приподнятым валом; его на время этой работы необходимо удалить.

Ручные съемники

Весьма трудоемкой операцией, связанной с возможностью травмирования рабочих, является снятие с валов подшипников, муфт, шкивов и зубчатых колес. Поэтому эту операцию выполняют с помощью специальных приспособлений — съемников или при возможности — на прессах. Принцип действия съемников заключается в том, что деталь стягивается с вала захватами съемника, крепящимися на его траверсе. Траверса с захватами перемещается по резьбе вращаемого вручную винта, находящегося в центре траверсы и упирающегося свободным концом в торец вала. Подшипники качения снимают с валов или извлекают из гнезд корпуса с помощью съемников, обеспечивающих равномерное приложение усилия стягивания только к тугопосаженному кольцу. При демонтаже подшипников нельзя пользоваться молотком и применять зубила, выколотки и наставки, так как это приводит к поломке подшипников, повреждению мест их посадки и травмированию рабочих. Для демонтажа подшипников качения применяют различные съемники, один из которых — самоцентрирующийся трехзахватный показан на рис. 12, а. Наличие в нем трех захватов позволяет распределить равномерно по кольцу усилие стягивания. При необходимости под захваты съемника устанавливают разрезное кольцо, направляющее усилие на стягиваемый элемент подшипника. Если подшипник запрессован на вал с большим натягом, его демонтаж выполняют с предварительным нагревом маслом при температуре 90...120°С. Перед подогревом подшипника устанавливают съемник и создают некоторый натяг. Вал в месте примыкания к подшипнику изолируют асбестом или картоном. Подшипник поливают горячим маслом из лейки до тех пор, пока он не начнет смещаться вдоль вала.

Для демонтажа муфт, шкивов и зубчатых колес применяют ручные (рис. 12, б, в) или гидравлические съемники, имеющие по два или три захвата, которые могут перемещаться по траверсе. Перемещением захватов можно установить их для съема деталей разных размеров. Гидравлические съемники создают большие усилия и применяются для распрессовки и снятия с валов крупных деталей. Принцип их действия состоит в том, что вместо винта рабочим органам съемника является плунжер насоса, приводимого в действие качанием рукоятки. Если для демонтажа муфт или шкивов невозможно применить съемники, то можно пользоваться молотками, удары которыми следует наносить через выколотку или подставку из дерева или мягкого металла. Также удаляют шпонки при разборке шпоночных соединений.

В ходе ревизии оборудования испытывают на плотность сварные швы баков для различных жидкостей (масла, эмульсии, воды, нефтепродуктов и др.). Для этого швы очищают от краски и покрывают снаружи раствором мела в воде, а изнутри обильно смачивают керосином. Появление на побелке через несколько часов желтых пятен свидетельствует о неплотных швах. Дефектные участки швов вырубают и заваривают, после чего испытание повторяют. При испытании швов керосином находиться внутри баков можно только в респираторе, спецодежде и обуви на неискрящей подошве; на работающем, кроме того, должен быть пояс с пристегнутой к нему прочной веревкой. Другой конец веревки должен находиться снаружи бака, где двое рабочих должны контролировать состояние работающего внутри бака. При необходимости устранения в сварных швах дефектов, выявленных при испытании керосином, бак необходимо тщательно провентилировать перед сварочными работами. Разрешение на сварочные работы дается только по результатам анализа пробы воздуха, взятой из бака. Для выполнения работ внутри баков пользуются переносными источниками света напряжением не свыше 12 В.

После проверки состояния деталей и сборочных единиц, замены поврежденных деталей и устранения обнаруженных дефектов оборудование собирают. Если оборудование имеет привод, то после ревизии исполнительный механизм соединяют с ним на общей раме, устанавливают ограждения вращающихся или перемещающихся деталей и при кратковременном включении электродвигателя проверяют направление вращения вала, наличие вибрации и нагрева движущихся частей. Затем оборудование укрупняют в блоки для установки в проектное положение.